精益管理

      精益管理（Lean Production Management），别名精良管理，指的是一种企业管理方式。
　　名词定义
　　精益生产是麻省理工定义的；他们在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中，通过大量调查对比发现，丰田的生产组织、管理方式是最适合现代制造业的生产方式，称之为精益生产。 
　　精益生产的生产组织方式称准时生产。
　　精益生产的生产管理方式称精益管理。
　　功能；保障全员积极参与改善，增加改善量、持续性。
　　途径；改变员工的行为习惯，保障全员积极参与改善。
　　目的；简单、快速、持续提高效率、品质，缩短交货期，减少浪费。
　　全世界只有三种；建议系统（适于日本企业）、BSC（适于欧美企业）、SCI（适于中国企业）。
　　随着精益生产拓展到整个产品价值流，精益管理也不再限于生产管理，而是拓展到研发、设计、技术、供应、设备、销售等各个层面。
　　精益管理是什么
　　精益管理特点
　　精益生产又称准时生产。
　　精益改善的基础是全员积极参与改善（如TQM、TPM、一个流、5S等）。
　　由此可见，精益生产有两大特征；
　　1.、生产组织；准时生产。
　　2、生产管理；能“保障全员积极参与改善”。
　　即；精益管理是“能保障全员积极参与改善”的管理方式。
　　日式精益管理
　　60年代，大野耐一发明了改善效率、品质，降低成本的方法，后人称之为《精益改善工具》。
　　在推动员工改善方面，靠“自上而下强压式”推动。
　　时间一久，员工抗拒改善、应付改善，改善量小、持续性差，效果很不理想。
　　70年代，改善思想之父、精益之父今井正明发明了《建议系统》。
　　《建议系统》通过改变员工的行为习惯，使员工“不断提建议”。
　　然后，相关部门评估、实施建议，从而获得大量改善。
　　因此，改善量大幅提升，且大量改善自动持续进行。 
　　欧美式精益管理
　　80年代，《建议系统》带来的效益已举世闻名，欧美企业开始学习。
　　最终发现，无论怎样努力，《建议系统》在欧美企业无法落地。
　　92年，哈佛大学发明了BSC，用BSC代替《建议系统》，有异曲同工之妙。
　　BSC通过改变管理者的行为习惯，使管理者成为持续改善者，从而提高改善速度、持续性。 
　　中国式精益管理
　　以前，中国没有精益管理技术，靠“加强管理”推动员工改善。
　　因此改善量小、持续性差，管理成本大。
　　2018年，今井正明弟子、天成精益杨美莲博士发明了SCI，解决了这一问题。
　　SCI融合了《BSC》、《建议系统》原理、技术，既可在中国企业轻易落地，又同时具备《BSC》、《建议系统》功能。
　　一方面，SCI中的BSC改变管理者的行为，使所有管理者立即成为持续改善者。
　　另一方面，管理者按行为矩阵模型（建议系统技术）改变员工的行为习惯，使员工不断变快、变准、变严谨，或者有某个改善行为。
　　因此，员工改善量大幅提升，且大量改善自动持续产生。
　　精益管理部分案例
　　日式精益管理
　　爱信华纳
　　导入《建议系统》前；员工改善量为数千/年。
　　导入《建议系统》后；员工改善量激增至20万/年，并且大量改善自动持续产生。 
　　欧美精益管理
　　线模公司
　　导入准时生产后；交货期从30天降至5天。
　　导入《BSC》4年后；交货期降至6小时。 
　　中国式精益管理
　　某日用瓷器生产商
　　导入SCI后；
　　1、所有工位直通率每十多天增长一次，一直持续。
　　2、改善自动持续进行。
　　3、三个月后，一级品率、利润率跃升至同行第一。
　　精益管理不是什么编辑 播报
　　精益管理是能简单、快速、持续地提高效率、品质，缩短交货期，减少浪费的方法。
　　不满足上述条件的，就不是精益管理。
　　精益管理不是现有方式的加强版
　　1、通常管理方式（制度、管控、考核）的功能是“维护工作次序”，没有持续改善的功能。
　　2、日本、欧美、中国企业经验证明；靠加强管理可以进步，但速度慢、持续性差、管理成本大。
　　精益管理不是一种理念
　　精益的理念是精益求精。
　　精益管理是“更快、更简单、更持续地精益求精”的措施。
　　精益管理不是精细化管理
　　精细化管理实质还是一种管控，没有持续改善的功能，不满足精益管理条件。
　　管控系统与持续改善系统是不同的两套系统，各负其责。